ExpertEasy ERP
2023-01-12
Emprendedor
Una cultura Lean es fundamental para la resolución de problemas. La resolución de problemas es una preocupación importante en las plantas de producción. Un enfoque estructurado de resolución de problemas en la planta hace posible mejorar de forma sostenible el rendimiento industrial.
En este artículo, discutiremos las diferentes técnicas y herramientas utilizadas en la resolución de problemas.
¿Cuál es el proceso de resolución de problemas?
Sobre todo, es importante tener una definición precisa de un problema desde un punto de vista industrial: un problema se define como una brecha entre una situación dada y un resultado esperado.
La resolución de problemas consiste por tanto en encontrar la causa de esta situación que no se ajusta a los resultados esperados e implementar soluciones duraderas.
El proceso de resolución de problemas se puede dividir en siete pasos:
- Percibir inicialmente el problema: este paso suele consistir en describir el problema.
- Aclarar el problema: este paso busca reducir al máximo el área de búsqueda y documentar adecuadamente el problema. ¿Cuál fue el resultado esperado?
- Ubicar el área en donde se localiza el problema: debe retroceder en el proceso para comprender dónde comenzó el problema. Por ejemplo, si una pieza está defectuosa, el problema puede deberse a una anomalía en la materia prima o a un defecto en la etapa de mecanizado.
- Encontrar la causa raíz: este paso pasa por el método de los 5 porqués. Se trata de identificar el origen del problema para solucionarlo de forma duradera.
- Pensar en soluciones: una vez que se ha identificado la causa raíz, se pueden pensar en soluciones duraderas.
- Probar las soluciones: este paso valida las hipótesis y las soluciones consideradas en el paso 5. Solo una prueba real puede validar las soluciones de manera sostenible.
- Estandarizar y generalizar a problemas similares.
Una vez establecido el enfoque, existen métodos que permiten respetar este enfoque siguiendo un marco predefinido.
¿Qué métodos se deben utilizar para llevar a cabo este proceso?
Los métodos estructurados permiten comprender y resolver un problema de forma sostenible. La mayoría de las veces siguen el enfoque de resolución de problemas mencionado anteriormente y se dividen en varias etapas. Los más conocidos son:
El método 8D:
- D1: Trabajar en equipo
- D2: Describir el problema
- D3: Identificar e implementar acciones inmediatas/Seguridad
- D4: Determinar las causas del problema
- D5: Determinar acciones correctivas finales y permanentes
- D6: Implementar soluciones
- D7: Evitar la reaparición del problema en otro lugar
- D8: Felicitar a tus equipos
El método PDCA
- Plan “Planear”: Este paso consiste en analizar los datos/problemas y planificar las acciones a implementar
- Do “Hacer”: implementar/implementar las acciones definidas en el paso 1
- Control “Verificar”: Verifica el resultado de las acciones realizadas. Comparar los resultados con los esperados
- Act “Actuar”: Aquí o los resultados son los esperados, o hay que adaptar la solución y volver al paso "Hacer"
El método DMAIC
- Definir: cada problema, así como los objetivos
- Medir: el desempeño y determinación de los indicadores reales del proceso.
- Analizar: la influencia de los parámetros que causan la variabilidad del proceso mediante la explotación de los datos recopilados
- Mejorar: los procesos reduciendo su variabilidad
- Controlar: definir un plan de control de la solución basado en indicadores relevantes
Las herramientas específicas más utilizadas en la fábrica
Algunas herramientas son muy útiles para estructurar los diferentes pasos de los métodos vistos previamente. Por ejemplo, para encontrar la causa raíz (8D y DMAIC), el uso de la herramienta "5W" te permite impulsar el análisis e identificar claramente la fuente del problema.
El método de 5W
Utilizado principalmente para identificar la causa raíz, este método consiste en preguntarse "Por qué" hasta llegar al origen del problema.
- WHAT? – QUÉ?: ¿Cuál problema ocurrió?
- WHY? – POR QUÉ?: ¿Por qué este problema ocurrió?
- WHEN? – CUÁNDO?: ¿Cuándo este problema ocurrió?
- WHERE? – DÓNDE?: ¿En que sitio o lugar ocurrió el problema?
- WHO? – QUIÉN?: ¿Quién era responsable del sitio donde ocurrió el problema?
El análisis es/no es
También ayuda a definir el perímetro del problema, por lo que se puede combinar con 5W. Esta herramienta permite clasificar los elementos en dos categorías: los relacionados con el fenómeno estudiado “es” y los que no tienen relación con este no “no es”.
Yamazumi
El método de Yamazumi utiliza un gráfico por estación de trabajo: cada paso está representado por un bloque y el tiempo asociado para cada paso. Esta herramienta permite identificar pasos sin valor agregado con su tiempo asociado y así maximizar el tiempo de producción en pasos de valor agregado.
La lista de verificación “Checklist”
Es la herramienta más sencilla pero también la más útil porque te permite enumerar los pasos importantes uno por uno, esta herramienta te permite evitar el riesgo de olvidar pasos importantes de tu cadena de producción.
Hemos visto los principales métodos de resolución de problemas en la fábrica. Algunos de estos métodos pueden aplicarse a otros sectores de actividad. Un buen seguimiento de tu producción gracias a un software ERP especializado te permitirá reducir los riesgos y obtener datos clave para poder localizar el origen del problema con mayor rapidez.